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专业南通倍速线公司

2019-09-20
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皮带输送机是固定式或移动式连续运输物料的短距离运输机械,一般分为平型皮带和槽型皮带两种,可在水平方向或坡度不太大的方向使用,具有连续输送能力大功率小维护保养方便等优点,所以被煤炭、冶金、建材等部门广泛应用。我单位自己制作了十五条槽型及皮带输送机,用于粉碎系统、筛分系统、配料系统及制砖系统,但在安装调试和使用过程中出现皮带跑偏、皮带边缘损坏严重和卡带现象,给整条生产线造成极大影响,因此安装调试好皮带输送机,是整条生产线正常运转的关键。本人在生产实际中总结了一些皮带输送机安装调试和运行中的问题和解决方法,总结出来仅供安装、调试、使用皮带输送机的同行们参考。皮带输送机的机架 做机架时一般采用槽钢为宜,有的为了节约投资采用角钢机架做的不坚固,架的支柱距离太远,用料还小,支柱的基础不实,造成稳定性不好,试机时机架摆动、跑偏严重、皮带很难调整好无法使用,结果只好重新做机架,重新安装调试才能得到解决,因此皮带输送机的机架、支柱、支柱基础的坚固与否,是整条输送机能否正常运转的主要部分。 托辊组的安装 托辊组分平型式和槽型式两种,一般情况下托辊组与组之间的距离不能太远,根据实际情况而定,托辊组的中心线应与输送机架的中心线垂直,角度的偏差不能大,尽可能做垂直。槽型皮带输送机托辊组的平托辊要平,斜托辊的斜度要一致,否则试机时皮带容易跑偏。为解决运转后的跑偏,托辊支架两侧的安装孔加工成长孔,使托辊组可移动,就容易调整了。 皮带输送机头部和尾部滚筒的安装 头部一般安装驱动滚筒,尾部安装被动滚筒,驱动滚筒和被动滚筒的轴中心线应与输送机机架的中心线垂直。安装时将头部滚筒和尾部滚筒的轴承座的固定孔相对应的机架上的固定孔做成长型跑道孔,以便安装后调整,如果皮带两侧的松紧度不一致,导致输送带向紧的一侧移动跑偏,出现这种情况,可以通过调整头尾部滚筒的轴承座的前后位置来解决。 输送带的接口 输送带的接口要平直。一般输送带的接口方法有两种:①是胶粘法;②是钉皮带扣法。要求输送带接口两端要齐,切口线和皮带中心线要垂直我们用钉皮带扣机钉皮带时,因为皮带宽,分二、三次才能钉完一个接口,导致没钉直,结果安装后出现皮带跑偏,Z大跑偏处在接口处接口运转到什么地方跑偏就发生在什么地方。重新再钉好皮带扣后这个问题就解决了。 皮带输送机在建材等行业是一种理想的运输设备,所以被广泛采用,但由于它的工作环境恶劣,出现皮带跑偏的原因就相对比较多,因此需要我们在日常工作中,要经常检查,发现问题及时处理,不断总结经验,掌握发生故障的原因和规律,找出相应的解决方案,为企业正常生产和发展作出更大的贡献。

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输送机已有很长的历史,古埃及人在建造金字塔时,就已开始利用其“转动”的原理,搬运石材。现在的输送机原形据说是19世纪美国汽车行业推行自动化时产生的。专业倍速线公司今天输机被广泛用于各个行业。如矿山港口码头自动化生产线等。随着物流中心的建设作为自动化省力化输送机系统,大量的输机被投入使用。 滚筒输送机 一般而言,输送机是可以连续地搬运物品的搬运机械。输逖机可定义为:以上部构造作为支撑面,承载移动所要搬运的货物的机械。倍速线公司美国输送机行业对输送机的定义是:从一定或任意的装载地到卸货地,经设定的路线,将散装包装等搬运货物,以水不倾斜及垂直方式进行搬运的机械设备这里强调的有两点:(1)从装载地到卸货地;(2)按设定路线搬运货物的机械。输送机Z显著的特点是:一定区间内的连续搬运和搬运时间的正确性。 输送机的分类及种类 输送机的种类很多,分类方法也各有不同,如从驱动方式上可分为:重力驱动及动力驱动两大类。也可按构造传动方式区分。 滚筒输送机也称辊道或辊筒输送机。将穿过辊子中心线的轴的两端,固定在左右两侧的支架上,数个以上被固定的辊子按一定间隔排列就构成了滚筒输送机。 辊子:也称托辊或辊筒。它是在被切断的管子两端裝上轴承而构成的。辊子按形状可分为直纡型及圆锥型直线型用于直线滚筒输送机,圆锥型用于圆曲型转角滚筒输送机根据使用场合,辊子可选用钢材铝材不锈钢树脂等材料。 滚筒输送机按驱动方式分为:重力(驱动)滚筒输送机和动力(驱动)滚筒输送机两大类。本交将参照对真木工业株式会(以下简称真木工业)的产品,对滚筒输送机的构成特点及用途加以介绍和说明。 重力滚筒输送机是利用自重连续搬运物品的机械。严格讲输送机在呈倾斜状态时,是利用自重来搬送物品的,而在输送机呈水平状态时,就不是靠重力,而是要通过人力或其它外力来移动物品了。 重力滚筒输送机的优点是不需动力、构造简单、维修费用低、价廉以及布局易变更等。但也存在着以下问题。 (1)由于是在倾斜的输送机上利用自重移动物品,输送机越长,由于加速度的原因而造成移动速度越来越快; (2)重物品的移动速度快,轻物品移动速度慢或不移动。当轻、重量物品同时被搬运,商物品的重量相差较大时,会因移动速度的差异发生物品碰撞,造成物品损伤或脱离辊道; (3)由于纸箱易吸湿受潮、即使输送机倾斜的角度一定,也会因雨季或旱季的湿度变化,出现物品时移时停的问题。重力输送机的设计倾斜程度,用自移斜度来表示,其数值会随搬运物品的温度湿度地面状态及外界的温度湿度而发生微小的变化,因此,获得正确数值就很困难。假定物品底面为平面时,其自移斜度数值可参照表1决定。 重力滚筒输送机根据其使用件,辊子采用不同的材料,而成为各种(材料)系列的重力滚筒输送机产品。

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目前,我国大多数输送线设备设计都还处于传统设计方法阶段,并且每个客户需求都不尽相同,使得个性化产品和定制化产品的需求大大的增加。企业需要根据设计需求对输送线产品进行重新设计,这样就增加了设计成本、延长了设计周期,使得企业不能快速响应市场。而基于模块化和参数化的快速响应设计可以很好的解决这一矛盾。由于输送线设备设计制造技术已经相当成熟,并且工厂生产线、现代物流中的仓储物流输送设备和快递行业的输送分拣机构之间都具有很大的设计相似性,都是由驱动装置、机架和输送辊筒构成,另外还包括转向装置。这就为研究人员对输送线设备进行模块化和参数化的快速响应设计提供了很好的依据,从而达到提高企业核心竞争力,减少设计开发周期,进行产品的系列化设计的目的。本研究通过分析工厂生产线辊筒输送设备和仓储物流滚筒输送机的设计方法和组成结构所具有的设计共性,将模块化设计参数化设计方法运用到输送线设备的设计中。模块化设计是根据产品功能需要设计出满足设计要求的功能模块,并对各个设计模块进行重组形成产品的一种设计方法。模块化设计一般采用功能结构映射的方法来分解,它可以将一个复杂的产品设计分解成若干个较为简单的子模块,从而实现复杂产品的快速设计。模块化设计的关键在于把每个模块进行系列化和标准化,并且划分的模块易于拆分和重组4。在模块划分时要遵循以下规则:①模块划分应有相对统的标准;②为了避免模块本身的复杂程度和混乱,应该适量减少产品划分的模块数;③以有限的模块数获得尽可能多的产品组合方案,达到用户的要求;④模块本身具有一定的独立功能且结构完整;⑤模块划分时应考虑制造工艺性和经济性。根据上述模块化设计原则和滚筒输送机的特点,笔者以双链滚筒输送机为例把输送机划分为:直线型输送机、弯道型输送机、分合流型输送机、顶升移栽、顶升转台和摆动式分路器6个部分。双链滚筒输送机模块划分图如图1所示。滚筒输送机中各个模块的参数化系统可以作为整体来进行设计,也可以根据设计需求对其进行单独设计。首先笔者根据客户输送线设备的的设计需求进行分析并转化产品定义时所需产品级参数;然后通过建立的人机交互界面输入设计产品时所需要的设计参数;再次通过总装体和子装配体之间的参数传递关系对双链滚筒输送机的各个模块进行参数驱动;再通过驱动零件级参数来生成三维模型和通过模块间的重组形成产品。Z后笔者进行产品分析,若满足全部设计要求,通过 Solid Works三维图和工程图之间的信息传递的特点和建立的工程图的模板,进行工程图生成。若不满足要求,则通过修改模型达到要求后,进行工程图生成。系统数据传递过程图如图2所示。

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国内同行企业钢轨输送装置现况:国内既有长钢轨焊接流水线均采用上世纪70、80年代的钢轨输送方式,这种输送方式的特点是,采用多台减速机安装在焊接生产传输线上,驱动辊与钢轨轨底产生摩擦驱动,将焊接后的长钢轨以25 m/min速度,输送到后面的5个25 m的加工工位,加工后500米钢轨成品输送到长轨条成品台等待装车出厂。这种结构始终存在着高能耗,传输速度慢的问题。 2、原理及性能 我段研发的钢轨滚筒输送机调速设备及控制系统克服了国内外长钢轨吊装时存在的问题,充分满足了500 m长钢轨存放台的吊运要求,Z高走行速度可达到77 m/min。 钢轨辊道输送系统由钢轨滚筒输送机及其电气控制系统2部分组成: (1)机械部分技术原理:钢轨滚筒输送机机械部分有电机、减速器、开合驱动立辊箱,其特征是:电机、减速器、开合驱动立辊箱3者彼此通过齿轮啮合作用,将动力传至开合驱动立辊箱内2位置固定的传动轴,2位置固定的传动轴又分别通过各自的一组齿轮把动力传至夹持钢轨轨腰驱动立辊。当需要输送钢轨时,油缸活塞杆推动2对驱动立辊主轴箱在液压力的作用下合并夹持住钢轨轨腰,通过电机驱动齿轮传动链使每个驱动立辊转动,靠摩擦力使钢轨沿着辊道线走行输送。当长钢轨完全被输送到500 m长轨存放台需要吊离时,4个驱动动力辊在液压力的作用下打开,钢轨可以从输送机上吊离辊道线。 (2)电气部分技术原理:电气控制系统主要由:红外光电传感器、红外温度传感器、接近开关,可编程控制器、变频器、继电器等组成,在送轨机上装有红外温度传感器和红外光电传感器、生产线的各工位上安装了钢轨运行位置检测传感器和工作状态检测以及工作结束操作按扭。焊接生产线的工作状态通过各工作位置操作面板与总控制柜连接,根据钢轨走行位置和工作状态检测信息输送到可编程控制器,并向钢轨焊接工位发送开启和锁闭生产线的钢轨运行信号。电气控制框图如图1。钢轨焊接机开始焊接同时向PLC发送信号锁闭整条辊道线,后续各工位开始进行工作,工作时间理论上小于焊接时间,每个工位操作完成后向联锁控制柜发送开启辊道请求指令,焊接机完成焊接程序后自动解除辊道锁闭,并启动辊道输送,若后续任一工位出现异常时,锁闭按钮常开,整条辊道线处于停止状态。当钢轨焊缝运行至送轨机1位置时,焊缝红外温度检测控制模块检测到钢轨的表面温度大于设定Z低温度值时,确认焊缝位置发出指令,辊道夹持滚轮自动张开,避免焊缝受滚轮挤压造成残渣压入焊缝,让开焊缝后滚轮再次合拢输送钢轨,随着钢轨焊接长度的增加,长钢轨光电位置检测控制器检测到钢轨运行到送轨机B位置时自动解除送轨机l,送轨机2开始继续输送工作,直至完成至下一送轨机处,以此类推保证各个输送机处于连续接力输送工作状态,直至把钢轨送到指定位置,经测试光电检测器安装位置间隔约100 m。 “绿色”钢轨滚筒输送机结构精巧占地面积少 原有辊道传送方式成本高,维护困难,可靠性差,绿色”钢轨滚筒输送机具有技术成熟,性能可靠,安全稳定,维护成本低,占地空间小的特点。新型钢轨滚筒输送机克服了驱动辊夹持钢轨头部和轨底输送机钢轨难于从输送机吊离的缺陷,不仅能很好满足500 m长轨存放台的吊运要求,而且结构紧凑、体积小,刚性大。输送机宽度仅为钢轨轨底宽度加2个驱动辊轮直径,宽度比国外输送机宽度大大减小,输送机宽度略大干辊道线宽度对长轨存放台存轨面积毫无影响,同时夹持轨腰的2对驱动轮打开后,驱动轮上部没有零部件,对钢轨吊运极为方便。 “绿色”钢轨滚筒输送机节能,降噪 由于在每一相邻工位安装红外传感器机可编程控制器,整条生产线统一控制,辊道输送系统具有锁定功能,只有当所有工位工作结束,控制系统才可自动解锁,启动辊道传输设备,下道工序才可进行工作,提高了整套系统的安全性。与原有技术相比较,减少了很多动力辊的驱动电机,在启动时降低了动力辊与钢轨的摩擦噪音。 “绿色”钢轨滚筒输送机是4个驱动立辊同时驱动,输送500 m长钢轨比国外引进的钢轨输送机电机功率减少约1/2(国外同类型钢轨输送电机为30 KW),驱动500 m长钢轨走行能够达到高速运行,无功塌耗小。 钢轨输送机的单条生产线需要安装7台,总功率为105 KW,采用的是“接力”传输方式,实际每根长轨条只需要15KW功率就满足传输要求,每根焊接钢轨传送时间为30 min,用电量为7.5 kwh,一天输送22根长钢轨条,用电量为165 kwh,年用电量为49500 kwh,与原有生产线的钢轨输送模式相比较,单条生产线与25 m生产方式比较每年节能222750 kwh。 绿色”钢轨滚筒输送机设施先进,布局合理,机械化程度高,具有结构精巧,占地面积少,节电能力强,生产效率高的特点,符合国家环保标准的现代化焊轨生产线要求。

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皮带输送机主要用来输送松散物件或者成件的物品,由于不同工艺的要求有所不同,皮带输送机不仅有单台输送方式,也可以是组合多台输送机进行输送。多台输送机构成输送系统时,可以是水平的,也可以是倾斜的,组合形式以及构成系统具有多样性,这是它被广泛应用的一个原因。但是,在应用中常常会出现一些故障,影响物品的输送效率。 皮带输送机 撒料问题是皮带输送机的常见问题之一。皮带输送机本应该安全稳定地输送材料,然而由于种种原因,在运送过程中,皮带输送机常出现撒料问题,具体分析如下:凹段皮带悬空造成撒料。皮带是连续的,按理说应该时刻处于绷紧状态,但是由于皮带是柔性的而并非刚性的,因此对于一段皮带来说,只要皮带前后段的受力不均衡,就会使皮带处于松弛状态,这就是皮带凹段出现的原因。皮带会产生悬空,是因为其相应凹段部分的曲率半径较小。当皮带出现凹段时,与整个皮带的状态相比,凹段的出现显然已经改变了皮带的成槽状态。此时,从槽形托辊组上来看,皮带已经不再贴近,造成槽角的变小,导致部分的撒料问题。对于这类问题,应该从根本上优化和改进设计,从上面凹段出现的现象来分析,对凹段皮带采用较大的曲率半径,可以有效避免这类问题的发生。 解决皮带跑偏方法 皮带跑偏是皮带输送机运行过程中Z常见的一个问题,不过只要采取合理的处理方式,这类问题也很容易解决。调心托辊组安装。采用调心托辊组是一种解决皮带输送带跑偏问题的有效方法。对于调心托辊组,无论是中间转轴式、四连杆式还是立辊式,其原理都是一样的,目的都是使皮带自动向心,从而使跑偏的皮带得到调整。一般情况下,皮带输送机比较短,其跑偏问题更加普遍,解决起来也相对复杂,采用此法效果比较好。另外,当皮带输送机双向运行时,这种方法的效果也不错。值得注意的是,这种方法不太适合长皮带输送机,会给皮带的使用寿命带来不利影响调整驱动滚筒和改冋滚筒的位置,这是解决皮带跑偏问题的重要手段。在一个皮带输送机中,至少有2~5个滚筒,当然,这里没必要区分哪个是驱动滚筒或改向滚筒,不过有一点是相同的,即滚筒的安装位置必须与皮带输送机中心线垂直,更具体来说是与长度方向的中心线垂直。如果这两个方向倾斜较大,跑偏问题就在所难免了。 调整驱动滚筒和改向滚筒的具体方法是,对于头部滚筒来说如果皮带向滚筒的一侧跑偏,那么该侧的轴承座应该向前移动,同样,也可以将没有跑偏的一侧的轴承座向后移动。而尾部滚筒的调整方法恰恰与此相反。为了将皮带调整到一个比较合适的、准确的位置,一般需要经过反复的调整。另外对于驱动或者改向滚筒,应该要准确定位转载点处落料的位置,这也是影响皮带跑偏的一个重要因素。从实际生产来看,当两皮带输送机在水平方向上的位置比较特殊时,例如两机的投影互相垂直时,这个影响更大。一般情况下,需要对转载点处两皮带输送机的相对位置给予高度关注。从速度矢量方面来看,相对高度越低,物料的水平分速度就越大,那么下层皮带受到的冲击力也就越大,Z终导致皮带的跑偏,如果物料偏向哪一侧,那么说明皮带向相反的方冋跑偏。因此,在设计过程中,就应该对这问题进行考虑解决,尽量避免两皮带输送机之间的相对位置较低。通常,导料槽的宽度应该取合适的值,其值不能太大也不能太小,般为皮带宽度的2/3,同时可以改变物料下落的方向和位置,从而减少或避免皮带跑偏问题的出现。

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