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专业泰州转弯输送线厂家

2019-10-11
专业泰州转弯输送线厂家

皮带撕裂是皮带输送机在运行过程中比较常见的一种故障,一旦出现撕裂等故障会给给正常的生产活动造成很大的影响。本文主要对皮带输送机的常见故障进行分析,并且针对这些故障提出科学有效的解决措施。进而更好的促进我国煤矿企业的发展。一、皮带输送机常见故障分析 (一)皮带跑偏及其原因分析 对于煤矿生产而言,皮带运输机在运行的过程中皮带出现跑偏的现象是比较常见的。主要是货物装载不够均匀,皮带输送机在运输的过程中就会出现角度的倾斜等。皮带跑偏也会造成很大的影响,首先会使皮带出现磨损,会缩短输送机的使用寿命;其次,情节严重者会使得皮带出现软化,甚至会引发火灾,造成停机事故,使得整个生产线停产,造成一定的人员伤亡。 (二)皮带输送机声音出现异常 正常情况下,皮带输送机在运行的过程中发出的声音是比较小,如果声音出现异常,Z大的可能就是轴承出现损坏或者托辊严重偏离中心,一旦电机与减速机之间的联轴器出现问题,就会使得驱动装置等出现各种噪音。 (三)皮带输送机出现断带事故 煤矿生产是一项比较繁重的任务,需要输送机日夜不间断的工作。胶带在经过长期的运转之后其使用寿命会缩短。在运输的过程中如果胶带受到大块煤块等硬物的卡阻,会出现张力扩大进而导致断带现象的发生。另外,胶带在跑偏的情况下容易出现胶带撕裂现象。 (四)输送带出现打滑事故 关于输送机出现打滑的事故其原因主要有两个:首先就是输送带离开滚筒处的张力不足,Z初的张力又太小,就会使得输送带出现打滑的现象。其次,输送机的浮沉太多,有大量的煤尘积累,没有对输送机进行及时的检修与更换,造成阻力增大也会出现打滑事故。Z后是相对高度较低,物料的水平速度比较快,会造成下层皮带的侧向冲击力大,在皮带横断面物料容易出现偏斜,进而引发打滑现象。 二、皮带输送机撕裂故障防护措施分析 (一)皮带跑偏的处理措施 首先,在作业之前要对皮带输送机的设备进行仔细的检查,检查工作是工作顺利开展的前提;皮带跑偏是皮带输送机在运行的过程中比较常见的问题,科学合理的处理好皮带跑偏的问题能够有效的保障生产系统的正常运转。对皮带跑偏的处理首先要调整输送机驱动滚筒与改向滚筒的位置,依据不同的跑向采取不同的处理方式。具体表现为:调整驱动滚筒的位置,如果头部滚筒向右侧偏跑,那么就需要将右侧的轴承座向前移动;调整皮带输送机的张紧度,皮带输送机的张紧度是保障胶带始终有足够的张紧度力的有效装置;皮带直径的调整,如果皮带的直径大小不一致也会造成运输过程中的跑偏。主要的解决措施就是对滚筒表面粘煤以及灰尘进行有效的清理,对包胶进行及时的更换与加工。 (二)皮带断带的处理措施 断带也是一种比较常见的故障,但是在日常的运输中为了减少这种故障的发生,企业会要求技术人员对输送机进行科学有效的管理。尽量减少煤块对胶带造成的阻卡。另外,要加强预防以及检修工作。在选用胶带时要注意选择高质量的胶带,定期的对胶带进行检测,在采购的时也要细心,对胶带的外观进行仔细的检查,避免出现老化等现象。 (三)皮带撕裂事故的处理措施 针对皮带撕裂事故主要还是对其进行有效的预防,首先企业要及时的修补已经磨损的漏斗,以防煤块直接砸向胶带;其次,可以安装胶带的纵向撕裂监测装置,一旦发现问题可以及时的进行解决。 (四)胶带打滑问题的处理 关于胶带的打滑问题的处理,解决的方法比较多,可以通过调整拉紧的装置方式来扩大胶带的初张力,还可以减轻煤矿皮带输送机的输送负荷或者是提高电机的能力等。胶带在运行的过程中出现打滑现象时可以选用液压张紧皮带输送机来防止打滑。可以定时的对胶带进行检查,一旦发现胶带老化或着变形要及时的进行处理。除此之外,企业的管人员对皮带运输机加强管理,及时的处理打滑的问题。

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作为输送粉状与小颗粒状物料的滚筒输送机,被广泛用于硫酸沸腾焙烧炉的矿渣冷却输送中。在硫酸生产中,沸腾焙烧炉内的渣尘因温度高达800C以上,一般厂采用。 矿渣冷却滚筒输送机作为一级冷却设备,使矿渣温度从800℃以上降至250℃以下;然后经过矿渣增湿器直接加水喷淋增湿,使矿渣温度进一步降低到80C以下,便于带式输送机输送,同时防止矿渣在胶带输送的过程中飞扬而污染环境。本文仅介绍冷却滚筒输送机的设计与结构改进冷却滚筒输送机是一个外部淋水的简介传热式的回转设备,由回转筒体、滑圈组、托轮组、挡轮组、传动装置、进出料装置、冷却装置等部分组成电动机带动减速器经其输出端小齿轮驱动回转筒体上的大齿轮而使简体旋转,通过筒体的不断回转使进入其内的矿渣随着螺旋面的旋转作用不断向前输送,经冷却装置的淋水冷却使排出的矿渣温度满足工艺要求,冷却滚筒输送机的螺旋叶片为D制法,即:带式螺旋面,有左旋和右旋两种结构形式,一般根据设备现场安装位置来选择旋向}回转筒体的倾斜角度虽然有关资料介绍可作倾斜安装,但生产使用表明以水平安装为好。 特点:(1)密封性强,粉尘外扬污染少;(2)传动平稳,效率高,操作安垒;(3)输送距离长,降温快.冷却效果好等。 设计冷却滚筒输送机需要确定的工艺尺寸和有关参数主要有:筒体的直径、长度转速,传递功率、淋水量等,只有台理设计才能达到Z佳的运行和冷却效果。 根据生产实践和多年的使用经验表明:冷却滚筒输送枫在设计安装时,必须注意以下几方面,以确保可靠稳定运行。 简体的转速必须在Z大极限转速以下选取。低转速有利于减轻螺旋叶片蔺体及其它零部件的磨损.降低动力消耗,使矿渣冷却降温充分,也保证了矿渣能连续不问断的稳定向前输送。但是简体的转速也不能太低,否则会降低冷却滚筒输送机的输送能力,或者要达到相同的输送能力就需要加大简体的直径,势必导致外型尺寸、制造成本、传递功率增大,显然是不经济的。因此,简体的转速一般控制在8~15r/rain之间。 一般选用4极或6极转速的电动机,并且在简体的转速限定后,就可以初步确定总传动比来选定减速器的速比。冷却滚筒输送机的驱动传递过程见图1。在驱动过程的组合中,一级传动常选三角带传动,它便于安装,能缓解神击和振动,防止过载、保护电动机传动比i1一般取1.5~2.5{二级传动选圆柱齿轮减速器较为合适,它的结构紧凑、传动效率高、寿命长;传动比i3一般取4~5,小齿轮的齿数虚为奇数,大齿轮的齿数为偶数。为了方便减速器的选型,应先估定i1和i3,然后经不断调整验算,Z终便可确定减速器的速比及简体的转速。 为了保证简体回转时的稳定性,且不致向两侧移动和被托轮转向中间挤紧,托轮与托轮、托轮与精圈断面中心(简体与滑圈断面中心重合)的连线必须为等边三角形,即:两只托轮与精圈断面中心对称,且断面中心连线的夹角为60°。 当开始使用时,简体会受热伸长,而当简体停止运转时会发生冷却收缩,这就要求托轮与滑圈必须有足够的接触宽度来保证两者均匀接触、均匀磨损。一般托轮宽度为滑圈宽度的1.5~2.0倍。 由于精圈在托轮上滚动时其工作表面逐渐磨损,托轮受滚压次数约为滑圈的3~8倍,托轮表面易产生早期破坏,磨成沟槽、麻面、磷状损伤等影响照用寿命,因而要求托轮材料必须具有一定的硬度,通常在优先保证滑圈经久耐用的前提下,以经济适用为原则:托轮表厩硬度要稍高于滑圈表面硬度,尽量提高两者的耐磨性能,延长双方的使用寿命。滑圈选用铸钢ZG45,硬度HB170左右i托轮选用铸钢ZG55,硬度HB190左右。

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某公司皮带输送机电机在试运行期间正常运行130多小时后出现了连续两次断轴故障,本文详细介绍了皮带输送机电机断轴原因分析并寻求解决处理方案,取得了较好的效果。转弯输送线厂家输煤系统所用3#、4#皮带输送机输送能力10501/h,采用电机驱动液力耦合器减速机,减速机驱动皮带,工况为间歇运行,根据锅炉系统需求每班上煤时间约2~3h,具体配置如下表1。2013年9月份,输煤系统3#皮带与4#皮带输送机在正常运行时电机轴相继断裂,轴材质为45#钢,断裂处为轴径Φ80过渡至Φ75的轴肩截面。3#、4#皮带输送机设备配置相同,电机轴断裂部位相同,断裂截面形状相似,分析轴断裂截面外观。专业转弯输送线厂家如图1,轴2B3断裂截面较为光滑,其余1/3截面较为粗糙,根据截面外观初步判断,是加工原因,在断裂处轴径Φ80过渡至Φ75的轴肩截面)存在应力集中变径处异常尖锐),运转过程中因应力集中产生微小裂纹,裂纹逐步加深,形成约占轴截面2/3的光滑面,粗糙面是裂纹扩展达到2/3左右界面后,剩余面积承受载荷超过材质屈服极限而瞬间撕裂破坏造成。从皮带输送机电机轴加工工艺、轴材质等方面,对产生原因进行了分析,同时,对在如此短的时间内出现断轴现象进行彻底分析并提出了改进措施。1、从轴断裂截面处分析,发现在断裂的轴肩过渡部位为直角,基本没有圆滑过渡,极易造成应力集中。如下图扭矩受力分析图,轴径Φ80过渡至Φ75,图2为直角过渡,图3为R5圆角过渡,在承受相同扭矩载荷下,可以看出直角部位因截面形状突然改变,造成应力集中,而圆角平滑过渡就可避免应力集中。2、从电机轴制造材质上看,电机轴材质为45#钢,轴径Φ75mm,通过检测轴的表面硬度,硬度值为210HBS左右,硬度值偏低,一般调质处理后的45#钢表面硬度一般都达到25HRC左右,经查询设备资料及询问厂家发现轴未经过热处理。45#钢热处理前抗拉强度≥600MPa,屈服强度≥355MPa;而经过调质处理可以获得较高的强度和韧性等综合机械性能,轴径为Φ75mm的45#钢经850℃淬火+550℃回火调质处理后,其抗拉强度≥700MPa,屈服强度≥450MPa。为什么会在运行时间很短的情况下出现电机轴断裂,我们从皮带的传动结构上进行了分析。由于电机功率超过150千瓦,按常规,设计院设计人员选择的启动方式为降压启动欹启动),加速时间被设定为16~20s。而皮带制造厂家也按照《运输机械设计选型手册》配置了液力耦合器,为限矩型液耦,也具有延时缓慢启动功能,见图4。电机通过液力耦合器带动减速机驱动皮带输送机运行,在电机受电后,缓慢启动,经20s后达到额定转速,负载加速力矩逐渐增大,同时电机轴受耦合器的反向扭矩逐渐增大,导致电机与耦合器之间轴段在较长时间存在加速过程,又由于耦合器输入轴与输出轴间依靠润滑油驱动,相对运动之间存在滞后,造成在软启动器与液耦启动达到额定转速的过程中,由于电机加速与液耦滞后的作用相互影响,造成电机轴截面频繁发生应力方向及大小的波动,且皮带启动时为重载,极易造成局部应力超出材质的屈服极限,一旦,轴截面出现微小裂纹俄们分析,因应力集中的原因,在变径处出现微小裂纹),在如此频繁变动的重载应力下,微小裂纹迅速扩展。同时,由于是试车阶段,虽然皮带总运行时间较短。但频繁启停的次数远远大于系统正常运行的启停次数造成裂纹扩展加剧。3、小结:重负载运行电机轴,由于在轴径Φ80过渡至Φ75的轴肩截面存在加工造成的应力集中,运行中出现微小裂纹,受电机软启动与液力耦合器延时滞后作用相互叠加,且电机轴质45#钢)未进行调质处理,因应力集中而造成的裂纹逐渐扩展,当裂纹扩展程度达到截面的约2/3处,剩余面积承受载荷超过材质屈服极限强度而瞬间撕裂破坏,造成断轴。改进方案1、取消液力耦合器,保留电机软启动,改成联轴器与减速机直连的连接方式。2、电机轴肩处在加工时注意圆滑过渡倒角,并严格按制造工艺对电机轴进行调质处理,增强综合机槭性能。经过改进处理后,3#、4#皮带输送机运行一年,情况稳定,再未出现断轴故障。

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皮带输送机已有200多年的历史,早在1795年美国就用它来输送谷物。1920年以后,皮带输送机成为煤炭、铁矿石的主要输送设备,部分取代汽车、船舶及火车运输,以求节省运输费用。近年来,随着工业和技术的发展,作为现代散状物料连续运输的主要设备,皮带输送机已广泛应用于冶金、矿山、化工、港口和电站等工业领域。大运量、长距离、高带速的散状物料输送已成为皮带输送机的发展主流。 皮带输送机 皮带运输机托辊轴承的润滑状况可以简化为无限长线接触的弹流润滑情况来分析,线接触问题属于一维弹流润滑问题。根据参考资料,将轴承内圈和圆柱滚子等效成一个平面和一个等效的圆柱体,并根据几何关系求出了等效圆柱体的半径。利用 Fortran语盲和 Origin绘图软件对皮带运输机托辊轴承的润滑状况进行数值模拟与仿真。 几何关系根据推导 Reynolds方程时的基本假设(4),即:与膜厚相比,支撑表面的曲率半径很大,因此可以忽略由表面曲率引起的速度方向的变化。托辊轴承的润滑系统可以转换成由一个平面和一个等效圆柱组成的润滑系统,但转化时必须保证间隙形状不变。 图1中,R1、R2分别代表两接触的圆柱体,当研究圆柱滚子轴承的润滑状况时,将R2看作是圆柱棍子的半径,将R1看作是轴承内圈的半径。根据机械手册和各个生产厂家的数据,选用NU207E型号的轴承,内径d=35mm,外径D=72m,B=17mm。因此通过几何关系可以计算出:R1=22mm,R2=9mm。 因此就可以根据以上几何关系计算出等效圆柱体的半径R

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国内同行企业钢轨输送装置现况:国内既有长钢轨焊接流水线均采用上世纪70、80年代的钢轨输送方式,这种输送方式的特点是,采用多台减速机安装在焊接生产传输线上,驱动辊与钢轨轨底产生摩擦驱动,将焊接后的长钢轨以25 m/min速度,输送到后面的5个25 m的加工工位,加工后500米钢轨成品输送到长轨条成品台等待装车出厂。这种结构始终存在着高能耗,传输速度慢的问题。 2、原理及性能 我段研发的钢轨滚筒输送机调速设备及控制系统克服了国内外长钢轨吊装时存在的问题,充分满足了500 m长钢轨存放台的吊运要求,Z高走行速度可达到77 m/min。 钢轨辊道输送系统由钢轨滚筒输送机及其电气控制系统2部分组成: (1)机械部分技术原理:钢轨滚筒输送机机械部分有电机、减速器、开合驱动立辊箱,其特征是:电机、减速器、开合驱动立辊箱3者彼此通过齿轮啮合作用,将动力传至开合驱动立辊箱内2位置固定的传动轴,2位置固定的传动轴又分别通过各自的一组齿轮把动力传至夹持钢轨轨腰驱动立辊。当需要输送钢轨时,油缸活塞杆推动2对驱动立辊主轴箱在液压力的作用下合并夹持住钢轨轨腰,通过电机驱动齿轮传动链使每个驱动立辊转动,靠摩擦力使钢轨沿着辊道线走行输送。当长钢轨完全被输送到500 m长轨存放台需要吊离时,4个驱动动力辊在液压力的作用下打开,钢轨可以从输送机上吊离辊道线。 (2)电气部分技术原理:电气控制系统主要由:红外光电传感器、红外温度传感器、接近开关,可编程控制器、变频器、继电器等组成,在送轨机上装有红外温度传感器和红外光电传感器、生产线的各工位上安装了钢轨运行位置检测传感器和工作状态检测以及工作结束操作按扭。焊接生产线的工作状态通过各工作位置操作面板与总控制柜连接,根据钢轨走行位置和工作状态检测信息输送到可编程控制器,并向钢轨焊接工位发送开启和锁闭生产线的钢轨运行信号。电气控制框图如图1。钢轨焊接机开始焊接同时向PLC发送信号锁闭整条辊道线,后续各工位开始进行工作,工作时间理论上小于焊接时间,每个工位操作完成后向联锁控制柜发送开启辊道请求指令,焊接机完成焊接程序后自动解除辊道锁闭,并启动辊道输送,若后续任一工位出现异常时,锁闭按钮常开,整条辊道线处于停止状态。当钢轨焊缝运行至送轨机1位置时,焊缝红外温度检测控制模块检测到钢轨的表面温度大于设定Z低温度值时,确认焊缝位置发出指令,辊道夹持滚轮自动张开,避免焊缝受滚轮挤压造成残渣压入焊缝,让开焊缝后滚轮再次合拢输送钢轨,随着钢轨焊接长度的增加,长钢轨光电位置检测控制器检测到钢轨运行到送轨机B位置时自动解除送轨机l,送轨机2开始继续输送工作,直至完成至下一送轨机处,以此类推保证各个输送机处于连续接力输送工作状态,直至把钢轨送到指定位置,经测试光电检测器安装位置间隔约100 m。 “绿色”钢轨滚筒输送机结构精巧占地面积少 原有辊道传送方式成本高,维护困难,可靠性差,绿色”钢轨滚筒输送机具有技术成熟,性能可靠,安全稳定,维护成本低,占地空间小的特点。新型钢轨滚筒输送机克服了驱动辊夹持钢轨头部和轨底输送机钢轨难于从输送机吊离的缺陷,不仅能很好满足500 m长轨存放台的吊运要求,而且结构紧凑、体积小,刚性大。输送机宽度仅为钢轨轨底宽度加2个驱动辊轮直径,宽度比国外输送机宽度大大减小,输送机宽度略大干辊道线宽度对长轨存放台存轨面积毫无影响,同时夹持轨腰的2对驱动轮打开后,驱动轮上部没有零部件,对钢轨吊运极为方便。 “绿色”钢轨滚筒输送机节能,降噪 由于在每一相邻工位安装红外传感器机可编程控制器,整条生产线统一控制,辊道输送系统具有锁定功能,只有当所有工位工作结束,控制系统才可自动解锁,启动辊道传输设备,下道工序才可进行工作,提高了整套系统的安全性。与原有技术相比较,减少了很多动力辊的驱动电机,在启动时降低了动力辊与钢轨的摩擦噪音。 “绿色”钢轨滚筒输送机是4个驱动立辊同时驱动,输送500 m长钢轨比国外引进的钢轨输送机电机功率减少约1/2(国外同类型钢轨输送电机为30 KW),驱动500 m长钢轨走行能够达到高速运行,无功塌耗小。 钢轨输送机的单条生产线需要安装7台,总功率为105 KW,采用的是“接力”传输方式,实际每根长轨条只需要15KW功率就满足传输要求,每根焊接钢轨传送时间为30 min,用电量为7.5 kwh,一天输送22根长钢轨条,用电量为165 kwh,年用电量为49500 kwh,与原有生产线的钢轨输送模式相比较,单条生产线与25 m生产方式比较每年节能222750 kwh。 绿色”钢轨滚筒输送机设施先进,布局合理,机械化程度高,具有结构精巧,占地面积少,节电能力强,生产效率高的特点,符合国家环保标准的现代化焊轨生产线要求。

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